Mouler des têtes plombées et jigs en Silicone RTV : guide complet

Breizh Baits vient de sortir sa nouvelle gamme de produits de moulage. C’est l’occasion de vous présenter enfin un tutoriel complet sur la façon dont je moule des têtes plombées depuis des années. Ce guide est la 1ère partie d’une série : le suivant portera sur le moulage de leurres souples simple coque, et nous terminerons avec le moule double coque à injection.

Rien de bien compliqué ici. Je vais vous présenter la chose étape par étape, chaque photo correspondant à une nouvelle étape. Il existe certainement des méthodes plus rapides pour mouler un jig ou une tête plombée. Mais cette approche a un objectif précis : réaliser un moule aussi propre que possible, avec un plan de joint soigné. Résultat : zéro défaut ni bavure au démoulage.

Matériel et produits nécessaires

Commençons par la présentation des différents matériaux et produits utilisés dans ce tutoriel.

Les outils

• Cales en bois bien lisses — servent au coffrage et au lissage de la Plastiline.
• Cônes de coulée (ici en résine P.U, mais réalisables en bois) — toujours de forme conique pour garantir le bon écoulement de l’alliage. La jonction avec la tête plombée ne dépasse jamais 2 à 3 mm, permettant de séparer instantanément cône et pièce après coulée, sans pince coupante.
• Outils de lissage « maison » — manche en liège + fil Galva de portail aplati au marteau, puis façonné à la lime. Plat, en pointe, tranchant : tout est possible, à moindre coût.
• Une lime — pour reprendre la forme du cône de coulée si nécessaire.
• Set de dentiste — récupérable chez votre dentiste ou trouvable sur Ebay pour quelques euros. Pas la même qualité que les professionnels, mais largement suffisant.
• Pinceau à poils durs — pour étaler la graisse de vaseline dans les moindres recoins sans perdre de poils.
• Équerre « maison » en Inox — bout pointu non tranchant, parfait pour lisser la Plastiline dans les contre-dépouilles (gorge d’une tête plombée à Shad, par exemple). L’Inox se découpe, se lime et se ponce facilement.
• Couteau plat et large (pas besoin qu’il soit tranchant) — pour découper et décoller la Plastiline. Support recommandé : vieux carreaux de carrelage posés sur une planche en bois, pour un plan lisse que l’on peut faire pivoter à volonté selon la luminosité.
• Petits ciseaux bien coupants — pour ébavurer le Silicone RTV sur les demi-coques.
• Cutter bien affûté — pour ébavurer le moule et biseauter ses arêtes.

• Balance électronique de précision (au 0,1 g) — indispensable pour les dosages RTV + catalyseur.
• Décapeur thermique (ou sèche-cheveux) — pour ramollir la Plastiline et lisser la graisse de vaseline.

Les produits

• Gobelets ou récipients — pots en verre ou plastique, fonds de bouteilles découpées.
• Graisse de vaseline — lubrifie la pièce à mouler pour un état de surface RTV optimal. Permet aussi de désolidariser les deux demi-coques, car le Silicone RTV ne colle que sur lui-même.
• Essence F (ou essence E, essence de Térébenthine) — pour nettoyer les outils et le plan de travail. Permet aussi de lisser la Plastiline. Personnellement, je ne lisse la Plastiline qu’avec les doigts, l’équerre Inox et une cale en bois.

Étape 1 — Préparer la Plastiline

Ramollir et former le rectangle de base

Prendre un bon pain de Plastiline, ici environ 150 g. Petit rappel : la Plastiline est une pâte à modeler qui ne durcit jamais définitivement — on la conserve donc des années (celle-ci a 10 ans). Elle ramollit ou durcit à volonté selon la température.

Ses propriétés en fonction de la chaleur :

• Sortie du congélateur : dureté extrême, sculptable.
• Tenue en main quelques minutes : se ramollit progressivement.
• Décapeur ou sèche-cheveux : ramollissement rapide.
• Bain-marie à 60–70 °C : devient complètement liquide.

Ce dimanche 15 décembre, il fait moins de 19 °C chez moi. La Plastiline est assez dure. Un petit coup de décapeur de quelques secondes suffit — attention à ne pas insister trop longtemps ni trop près : elle deviendrait collante et impossible à travailler. On forme ensuite un rectangle d’environ 2 cm d’épaisseur.

Lisser la surface à la cale en bois

En quelques dizaines de secondes, en n’utilisant que les doigts, le rectangle prend déjà une forme convenable. Parfaire ensuite le lissage avec un petit coup de décapeur thermique, puis une cale en bois : commencer par une pression verticale pour écraser légèrement la Plastiline, terminer par des mouvements circulaires.

La Plastiline est lisse comme un miroir — ou presque, n’exagérons rien 🙂 Si le travail est bien fait, elle est aussi parfaitement plane et horizontale. C’est essentiel pour obtenir un plan de joint impeccable dans le futur moule.

Avant d’enfoncer la pièce, la présenter avec son cône de coulée sans rien enfoncer. C’est le moment de vérifier que la Plastiline est bien assez large. Mieux vaut trop large que trop court — et il faut tenir compte de l’espace nécessaire pour les futurs ergots de centrage.

Étape 2 — Positionner la pièce et le cône de coulée

Enfoncer la pièce sur sa moitié

On peut maintenant enfoncer la pièce à mouler sur sa moitié exacte, tout comme le cône de coulée. Le point important : l’inclinaison de la pièce. Elle varie selon la forme de chaque tête plombée. Il faut toujours s’imaginer le trajet de la coulée d’alliage — par gravité, de haut en bas. L’évent d’aération sera creusé en toute fin de travaux.

Note : dans tous les cas (prototype résine, bois ou tête plombée existante), on retire au préalable la hampe et la pointe de l’hameçon. Cela simplifie les opérations et réduit la quantité de Silicone RTV nécessaire.

Lisser le plan de joint autour de la pièce

En enfonçant les pièces, un bourrelet de Plastiline se forme autour. Il faut parfaire le lissage du plan de joint tout autour de la tête plombée et du cône de coulée. L’outil idéal : la petite équerre Inox, dont le bout pointu — mais non tranchant — permet de suivre tous les contours, même les contre-dépouilles.

Par endroit, il faudra combler les petites crevasses avec de minuscules « saucissons » de Plastiline. L’opération prend quelques minutes et n’a rien de compliqué. Même traitement pour le pourtour de l’œillet et de la hampe restante.

Pour les plus fignoleurs (j’ai pas dit maniaques :p), un pinceau en silicone sans poils, terminé en pointe, est parfait pour les tout petits recoins inaccessibles même à l’équerre Inox.

Créer les ergots de centrage

Le plan de joint est parfaitement lissé. Il est temps de créer les ergots de centrage, aussi appelés plots de centrage. Ils garantissent que les deux demi-coques s’emboîteront à la perfection — et donc que le plan de joint sera précis à l’injection. C’est notre assurance anti-bavures : les tresses et fluorocarbones ne font pas bon ménage avec des bavures tranchantes, et une casse prématurée en plein combat peut venir de là.

Étape 3 — Construire le coffrage en Plastiline

On peut d’abord visualiser l’emplacement du futur coffrage en faisant des repères au couteau dans la Plastiline.

Pour ce tutoriel, on opte pour un coffrage entièrement en Plastiline — plutôt que le classique coffrage en bois. On aurait pu utiliser des Légos, des plaques Inox, des embouts de tuyaux PVC pour des formes arrondies… Seule votre imagination vous limitera. Rappel essentiel : le RTV ne colle que sur lui-même — sur aucun autre matériau.

On façonne un long ruban de Plastiline d’environ 1 cm d’épaisseur — assez fin pour se tordre et épouser la forme voulue. Cette approche permet d’économiser du RTV par rapport à un coffrage rectangulaire ou carré classique.

La Plastiline adhère facilement à la Plastiline. Positionner le ruban autour du plan de joint en laissant une marge pour ne pas empiéter sur les ergots de centrage. Sceller les jonctions en appuyant avec les doigts, ou en les lissant avec le dos d’un pinceau — aucun risque de fuite de RTV à l’extérieur.

Règle importante sur la hauteur du coffrage : il doit toujours dépasser d’au moins 1 cm le point le plus haut de la pièce. Des demi-coques trop fines risquent de se déchirer, ou de produire des têtes plombées déformées.

Étape 4 — Graisser et peser le Silicone RTV HTD

Appliquer la graisse de vaseline

Enduire toutes les pièces à mouler de graisse de vaseline. La vaseline est épaisse à température ambiante : un bref passage au décapeur thermique la liquéfie en quelques secondes et garantit une couche très fine et parfaitement homogène.

Oh ça brille ! Et le Silicone RTV sera ainsi de même — même technique que l’on retrouvera dans le tutoriel sur le moulage des leurres souples.

Peser et doser le Silicone RTV HTD

Poser le récipient sur la balance, puis l’allumer ensuite — la tare intègre ainsi le poids du récipient. En partant de zéro, les calculs de quantité sont beaucoup plus simples.

Le Silicone RTV HTD utilisé est spécifié « Alliages bas point de fusion et moules à leurres doubles coques ». Sa dureté Shore 60 — très élevée pour un RTV — garantit des demi-coques rigides qui ne se déforment pas lors du coulage de l’alliage de plomb.

Pour ce tutoriel, on utilise uniquement le catalyseur rapide (compatible aussi avec le Silicone HE pour moules simples coques). À l’usage, je recommande cependant un mix catalyseur rapide + catalyseur standard : le temps de travail sera plus long — précieux pour les débutants.

Avant de couler, penser à mélanger le pot si celui-ci n’a pas été utilisé depuis longtemps. Une fine couche d’huile de silicone peut se former en surface, et le fond peut être plus dense. Quelques coups de cuillère suffisent. Si le pot est ouvert depuis plusieurs mois, ajouter quelques pourcents d’huile de silicone pour lui redonner de la fluidité.

Pour cette tête plombée d’environ 50 g, on prépare 80 g de Silicone HTD — calculé « à la louche », comme d’habitude. Si vous possédez déjà des moules de taille variée, positionner une demi coque existante au-dessus du coffrage et la peser permet d’affiner la quantité à quelques grammes près. Sinon, calculer le volume en tenant compte de la densité du RTV HTD : 1,1 (voir fiche technique).

⚠️ Pour une 1ère utilisation du RTV HTD : lire impérativement le mode d’emploi, la fiche technique et la fiche de sécurité. Le catalyseur est un produit nocif : ne pas le respirer ni le toucher. Travailler impérativement hors d’une pièce de vie (atelier, garage, buanderie). Conserver et utiliser à l’abri du gel et en dessous de 30 °C en été.

Le catalyseur — rapide, standard ou en mix — doit toujours représenter 5 % du poids du silicone. Ici, 5 % de 80 g = 4 g. 4,1 g sur la balance, c’est parfaitement acceptable.

Étape 5 — Couler et démouler la 1ère demi-coque

Mélanger le RTV et le catalyseur

Sans attendre, mélanger parfaitement l’ensemble base RTV + catalyseur pendant une minute, avec le plat d’un manche de cuillère. Les bulles d’air ? Pas de panique : c’est la technique de coulée qui va les éliminer.

Couler en fin filet

Couler en fin filet depuis une hauteur de 30 à 40 cm minimum, dans un angle du coffrage — jamais directement sur la pièce à mouler. Avec sa consistance épaisse et sirupeuse, le RTV HTD « court » seul dans le moule, recouvrant la pièce et le cône de coulée. La plupart des bulles d’air éclatent dans le filet au passage.

Racler le fond du pot avec le manche de la cuillère et verser dans le moule — comme dirait Guy Roux, y’a pas de petites économies. Pour les premiers moules, s’entraîner avec le catalyseur standard, qui laisse beaucoup plus de temps de travail.

La quantité préparée est bonne : on est à la bonne hauteur. Fin de la 1ère demi-coque. Ouf ? Pas encore 🙂

Avec le catalyseur rapide seul, par temps typiquement breton (humidité élevée qui accélère la prise) et 18 °C ambiants, le démoulage de la 1ère demi-coque est possible environ 45 minutes après la coulée. Le RTV a pris, il est déjà bien dur — mais il continuera de durcir encore les prochaines heures, et même légèrement les prochains jours.

Démoulage, nettoyage et ébavurage

Le démoulage se fait seul. Un peu de Plastiline peut rester collée au prototype : un coup de pinceau à l’essence de Térébenthine (E ou F) et la voilà propre comme neuve.

Ébavurer la demi-coque — notamment les arêtes externes, où le retrait lors de la catalyse provoque toujours une légère bavure. L’intérieur de la demi-coque, lui, est nickel : grâce au plan de joint soigné, aucune bavure autour de l’empreinte.

Appliquer généreusement de la graisse de vaseline sur toute la surface de la 1ère demi-coque. Astuce : en mettre un peu plus que nécessaire, et aller faire autre chose pendant quelques minutes. Le RTV fraîchement coulé absorbe la vaseline dans les premières minutes : s’il n’y en avait plus lors du coulage de la 2ème demi-coque, les deux coques resteraient collées l’une à l’autre 🙂

Étape 6 — Préparer et couler la 2ème demi-coque

Réutiliser le coffrage en Plastiline de la 1ère demi-coque, en rajoutant de la matière pour doubler sa hauteur. La hauteur doit être double car on coffre désormais pour les deux demi-coques superposées.

Enduire de vaseline le prototype et le cône de coulée, puis les enfoncer dans la 1ère demi-coque. Une légère pression suffit à évacuer l’excédent de vaseline par les côtés du plan de joint. L’effet ventouse maintient ensuite les pièces parfaitement en place.

Passer un petit coup de décapeur thermique et de pinceau pour lisser la vaseline. Au final, seule une couche très fine enveloppe les pièces — elle durcira seule dans les minutes suivantes à température ambiante.

Mettre en place le coffrage double hauteur, comme pour la 1ère demi-coque. Si la pièce sort de son emplacement parce qu’on a fait fléchir le RTV un instant, pas de panique : un appui du doigt suffit à la remettre en place. Sceller le coffrage sur le support (carreau de carrelage) avec le dos du pinceau — aucune fuite de silicone ne doit être possible.

Préparer le même mélange que pour la 1ère demi-coque — dosage et technique de coulée en fin filet identiques.

La 2ème demi-coque est coulée. Il ne reste plus qu’à patienter : environ 1 heure à 18 °C avec le catalyseur rapide, ou seulement 15 à 20 minutes à 25 °C en été.

Roulement de tambours, clavecins… et c’est déjà pas mal ! Décoller soigneusement les deux demi-coques. Avec la vaseline appliquée comme il faut, ça se décolle seul.

Étape 7 — Finitions : évent et découpe hameçon

Procéder à l’ébavurage final. En profiter pour tailler le moule au niveau où s’arrête l’empreinte de l’hameçon : cela permettra, lors du coulage des têtes plombées, que le reste de l’hameçon soit bien à l’extérieur du moule.

Les chutes de RTV découpées peuvent être recyclées dans un moule suivant, à hauteur de 15 à 20 % maximum du mélange, à condition de les avoir broyées ou découpées en dés de 5 mm maximum. Guy Roux l’aurait fait, j’en suis sûr 🙂

Créer enfin le petit évent d’évacuation de l’air — opération réalisée en 10 secondes avec un bon cutter. 1 mm de profondeur suffit largement. L’évent ne se fait que sur l’une des deux demi coques. Il est sage d’attendre le lendemain avant de confronter ce moule tout neuf à l’alliage de plomb à 200 °C et quelques.

Sécurité : couler l’alliage de plomb

Le bon sens est de mise — mais quelques rappels ne font jamais de mal.

Toujours préférer un pot de fusion dédié (Lee pot et équivalents) plutôt qu’une casserole sur un réchaud dont on ne maîtrise pas la température. Ces pots ont un thermostat intégré. En règle générale, la position 2 à 3 suffit pour obtenir un alliage bien liquide — selon l’alliage utilisé.

Sur le choix de l’alliage : le plomb pur est mou. Les plombs commerciaux contiennent de l’antimoine, plus dur, sans sacrifier la densité. Pistes pour s’en procurer : plombs d’équilibrage de véhicules, vieux caractères d’imprimerie, chutes d’étain de couvreur. Ces matériaux sont de plus en plus difficiles à trouver avec les nouvelles normes — mais en cherchant bien…

Équipements de protection indispensables :

• Lunettes de sécurité
• Gants anti-chaleur
• Vêtements longs
• Masque de respiration
• Travail à l’air libre ou en espace très ventilé
• Aucun enfant ni animal à proximité

Pour le maintien du moule lors du coulage : utiliser des cales en bois ou en métal. Personnellement, je maintiens les cales à la main gantée anti-chaleur. Des pinces serrantes de qualité sont une alternative plus sécurisante pour éviter tout risque de brûlure grave.

Astuces : nacre protectrice et conservation du moule

Dernière astuce, et non des moindres : remplacer le talc — utilisé traditionnellement pour protéger le RTV entre chaque coulée d’alliage — par de la nacre Breizh Baits Super Chrome Pearl, ultra-résistante à la chaleur (ici Deep Blue et Deep Green). Double avantage :

• Le moule en RTV est mieux protégé de la chaleur, ce qui ralentit sa dégradation dans le temps.
• L’écoulement de l’alliage chaud dans le moule en est grandement amélioré.

La nacre s’applique au pinceau comme le talc. Évacuer l’excédent en tapotant les demi-coques l’une contre l’autre. Elle n’adhère pas à l’alliage et se renouvelle toutes les quelques coulées.

Pour la conservation des moules :

• Stocker à plat, à l’abri du soleil.
• À l’abri de l’humidité — même si le RTV catalysé la craint peu.
• De préférence avec un sujet toujours en place dans l’empreinte lors d’une longue inutilisation.

Résultat final et temps de réalisation

Avec un peu d’habitude, un moule double coque bien propre se réalise en 1h30 TTC (tous travaux compris). Il est possible de prévoir deux ou trois empreintes dans un même moule pour gagner encore du temps — mais attention à ne pas voir trop grand. Plus le moule est large et haut, plus le calage lors du coulage de plomb devient délicat, et les risques d’accident augmentent.

Rendez-vous très bientôt pour la partie Moulage – Leurres souples. D’ici là, bons crafts !

Niko